Материал для литья под давлением, не соответствующий требованиям применения, также приведет к появлению плохого блеска. Причины и меры лечения следующие:
1. Первоначальное предположение о процессе литья под давлением заключается в том, что содержание воды или других испаряющихся веществ слишком велико, и испаряющиеся компоненты конденсируются между стенкой полости формы и расплавленным материалом при формовании, что приводит к появлению пластика. детали имеют плохой блеск. Материал следует предварительно расточить.
2, изменение цвета материала или красителя, приводящее к плохому блеску. Следует выбирать материалы и красители с высокой термостойкостью.
3. Функция активности материала слишком плохая, поэтому внешний вид пластиковых деталей не плотный, что приводит к плохому блеску. Следует заменить смолу с лучшими функциями или увеличить использование соответствующих смазочных материалов и улучшить температуру обработки.
4. Первоначальное предположение смешано с различными материалами или нерастворимыми материалами. Необходимо использовать новые материалы.
5, размер частиц материала неоднороден. Материалы с большой разницей в размерах частиц следует проверять.
6, смола кристаллизовалась из-за неравномерного охлаждения, что привело к ухудшению блеска. Для литья под давлением температура формы должна разумно контролироваться. Отсутствие охлаждения пластиковых деталей с толстыми стенками также сделает внешний вид пластиковых деталей волосатым и тусклым. Решение состоит в том, чтобы вынуть пластиковые детали из формы и сразу же поместить их в форму для холодного прессования, смоченную холодной водой, для остывания.
7. Доля повторного использования вторсырья в сырье слишком велика, что влияет на равномерную пластификацию расплавленных материалов. Сумма должна быть уменьшена.
При литье под давлением контроль давления впрыска обычно разделяется на одно давление впрыска, два давления впрыска (удержание давления) или более чем три управления давлением впрыска. Независимо от того, подходит ли возможность переключения давления, очень важно избегать слишком высокого давления в форме и избегать перелива или отсутствия материала. Удельный объем форм зависит от давления расплава и температуры на этапе закрытия литника. Если давление и температура одинаковы каждый раз от поддержания давления до стадии охлаждения продукта, удельный объем продукта не изменится.
При стабильной температуре формования важным параметром, определяющим размер изделия, является выдерживание давления, а важными переменными, влияющими на размер изделия, являются выдерживание давления и температура. Например: после окончания наполнения давление удержания давления сразу же падает, когда поверхностный слой образует определенную толщину, давление удержания давления снова возрастает, так что низкое усилие уплотнения можно использовать для формования крупных изделий с толстыми стенками, ликвидировать яму обвала и летящую кромку.
Давление и скорость удержания давления обычно составляют 50–65% от высокого давления и скорости, когда пластиковая полость заполнена, то есть давление удержания давления примерно на 0,6–0,8 МПа ниже давления впрыска. Поскольку давление выдержки ниже, чем давление впрыска, нагрузка масляного насоса в течение значительного времени выдержки снижается, срок службы твердомасляного насоса продлевается, а также снижается энергопотребление двигателя масляного насоса.
Трехэтапное литье под давлением позволяет не только сделать заготовку гладкой, но также не будет появляться линия сварного шва, провисание, летящая кромка и деформация. Для тонкостенных деталей, длинных мелких деталей, длительного процесса формования крупных деталей, даже оборудование для полостей не слишком сбалансировано и не слишком плотное формование хорошо подходит.
